Sustitución total o parcial de aleta trasera.

-Proceso para desmontar:
-En primer lugar quitamos la rueda, el paso de rueda, las gomas del marco de la puerta y demas guarnecidos que nos impidan acceder a los puntos de soldadura.
-Elegiremos las zonas en las que realizaremos los cortes en la aleta, para ello tendremos que valorar sus daño y la forma de la carrocería para elegir los sitios correctos.Podemos marcar esos sitios con cinta de carrocero.

 

 

 

 

 

 

-Una vez que tenemos la aleta marcada por donde vamos a cortar, comenzamos retirando la luna trasera, para evitar romperla y que no nos moleste en el trabajo.

-tenemos un útil específico que se basa en cortar el poliuretano de unión de la luna mediante fricción:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

-Continuamos sacando los puntos de soldadura de la zona acotada para la sustitución.

-Tendremos que limpiar bien las zonas para saber donde están los puntos, con el taladro y un cepillo quitaremos la porquería la goma, el pegamento y demás sustancias que haya adherida a la chapa.

-Después con una broca del tamaño de los puntos les sacaremos, tenemos que taladrarles sin llegar a perforar la parte trasera, iremos viendo a medida que avanza el taladro como se rompe la soldadura y con la ayuda de un cortafrios y un martillo se van separando las chapas.

-Muy importante no traspasar las dos chapas, sino, nos sera mas complicado realizar la soldadura.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

-Retirados todos los puntos separamos aquellas zonas que son complicadas, esquinas pronunciadas o aristas en forma curva. Con el cortrafrios.

 

A continuación, cortaremos la chapa, en este caso con una simple sierra de mano, cortaremos en la zona de arriba donde se estrecha al lado de la luna y abajo donde la puerta en la línea de unión de chapas que tiene ya mismo de fábrica.

Una vez cortado y separado, veremos esto:

-Con la aleta fuera, tenemos que sacar los abollones que tiene, y lijaremos todos los bordes donde se encuentran los puntos (por delante y por detrás) para que a la hora de soldar haga buen contacto:

-Proceso para unir:

-Con el uso de un martillo de chapista dejaremos planas las aristas de la aleta donde tenemos los agujeros para realizar el montaje, y la sobrepondremos en el coche para darle la forma correcta:

-Colocaremos la aleta en su correspondiente lugar, la amarraremos mediante una serie de mordazas y haremos un par de puntos con la semiautomática para dejarla fijada.

-Con la multifunción usaremos los puntos de resistencia para soldar la aleta en las zonas mas accesibles.

-Antes de comenzar a soldar limpiamos los electrodos, y colocamos la separación adecuada entre ellos. Posteriormente lo que hacemos es enchufar la máquina a la corriente y a la red neumática.
-Para realizar esta soldadura debemos tener las piezas bien limpias, ya que sino es así la máquina comienza a pitar y no suelda.

-El resto lo acabaremos con la semiautomática, una vez soldado todo tendremos que lijar. Para ello utilizaremos una rotaflex con un disco de fricción,la cual lo pasaremos por las zonas soldadas pero con cuidado de no delimitar demasiado la chapa.

-Por último rociamos zinc en spray a la soldadura para evitar que se oxide.

-En un taller, en el cual el coche es para un cliente, tendríamos que dar masilla para dejar perfecta del todo la zona y después volver a pintar en el tono del coche, para que no se note que ha habido una sustitución.

Soldadura por puntos de resistencia

-En esta practica vamos a explicar el funcionamiento de la multifuncion, en el modo de soldadura por puntos de resistencia.

-La soldadura por puntos es un método de soldadura por resistencia que se basa en presión y temperatura, en el que se calienta una parte de las piezas a soldar por corriente eléctrica a temperaturas próximas a la fusión y se ejerce una presión entre las mismas. General mente se destina a la soldadura de chapas o láminas metálicas, aplicable normalmente entre 0,5mm y 3mm de espesor.
-Es un tipo de soldadura que se cataloga por soldadura sin fusión del metal base a soldar, se considera un proceso en el cual los electrodos utilizados no son consumibles, además no se necesita material de aporte para que se produzca la unión entre las dos piezas, se considera un tipo de soldadura rápida, limpia y fuerte.

-Parámetros:

-Intensidad-tiempo de soldadura
-Resistencia eléctrica de la unión
-Presión de apriete
-Geometría de los electrodos

La intensidad es el factor más influyente en el calentamiento final. Para una soldadura rápida se necesita más intensidad y menos tiempo y viceversa. El parámetro correspondiente a la resistencia eléctrica de la unión, es un parámetro a tener en cuenta pues influye directamente en la cantidad de calor generado en la soldadura. A mayor conductividad eléctrica menor resistencia al paso de la corriente (Aumento de la intensidad). Los factores que influyen en la resistencia eléctrica son:

-La temperatura, si aumenta, disminuye la resistencia.
-Fuerza de los electrodos, que al aumentar la presión a las piezas a unir, provoca la disminución de las resistencias de contacto.
-El estado superficial de las superficies a unir, su limpieza y la eliminación de rugosidades ocasión menores resistencias de contacto.
-Conservación de los electrodos, cuyo desgaste y deterioro provoca el aumento de las resistencias de contacto con las piezas a unir.

-Al inicio de la soldadura la presión debe de ser baja, con una resistencia de contacto elevada y calentamiento inicial con intensidad moderada. Esta presión debe de ser suficiente para que las chapas a unir tengan un contacto adecuado y se acoplen entre si. Iniciada la fusión del punto de la resistencia de contacto es la zona delimitada por los electrodos, la presión debe de ser alta para expulsar los gases incluidos y llevar la forja del punto.

 

-Diferentes tipos de soldadura:

 

Soldadura MIG/MAG. Mantenimiento de la máquina y funcionamiento. Empleo en el área de carrocería.

SOLDADURA MIG/MAG

-Es un proceso de soldadura por arco bajo gas protector con electrodo consumible, el arco se produce mediante un electrodo formado por un hilo continuo y las piezas a unir, quedando este protegido de la atmosfera circundante por un gas inerte (soldadura MIG) o por un gas activo (soldadura MAG).

Procesos de soldadura:
-Semiautomatico: Es la aplicación más común, en la que algunos parámetros previamente ajustados por el soldador, como el voltaje y el amperaje, son regulados de forma automática y constante por el equipo, pero es el operario quien realiza el arrastre de la pistola manualmente. El voltaje, es decir la tensión que ejerce la energía sobre el electrodo y la pieza, resulta determinante en el proceso: a mayor voltaje, mayor es la penetración de la soldadura. Por otro lado, el amperaje (intensidad de la corriente), controla la velocidad de salida del electrodo. Así, con más intensidad crece la velocidad de alimentación del material de aporte, se generan cordones más gruesos y es posible rellenar uniones grandes. Normalmente se trabaja con polaridad inversa, es decir, la pieza al negativo y el alambre al positivo. El voltaje constante mantiene la estabilidad del arco eléctrico, pero es importante que el soldador evite los movimientos bruscos oscilantes y utilice la pistola a una distancia de ± 7 mm sobre la pieza de trabajo.
-Automatico: Al igual que en el proceso semiautomático, en este, la tensión y la intensidad se ajustan previamente a los valores requeridos para cada trabajo y son regulados por el equipo, pero es una boquilla automatizada la que aplica la soldadura. Generalmente, el operario interviene muy poco en el proceso, bien sea para corregir, reajustar los parámetros, mover la pieza o cambiarla de un lugar a otro.
-Robotizado: Este proceso es utilizado a escala industrial. Todos los parámetros y las coordenadas de localización de la unión que se va a soldar se programan mediante una unidad CNC. En las aplicaciones robotizadas, un brazo mecánico puede soldar toda una pieza, transportarla y realizar los acabados automáticamente, sin necesidad de la intervención del operario.

Parametros:

-Intensidad: Con este parametro podemos controlar la intensidad que aplicamos, esta intensidad dependera
del espesor de la pieza que vayamos a soldar.
-Velocidad de hilo: La velocidad de hilo debe estar sincronizada con la intensidad, para que la soldadura sea buena.
-Temporizador: Sirve para controlar el tiempo que dura la soldadura.

Electrodo empleado:
-El electro empleado es el cable que se encuentra en el interior de la maquina. Es un hilo de acero envuelto
en una funda de cobre, que se funde para rellenar la union de las piezas.

Gas empleado:
-La soldadura MAG utiliza gas de proteccion activo, produciendose arcos energeticos y proyecciones. Es
un gas barato.
-La soldadura mig utiliza un gas inerte, que puede ser Helio o Argon, el argon hace que el cordon se mas ancho por la parte inferior. el helio mas anchos y regulares pero con menos profundo.

Funcinamiento:
-Una vez hemos preparado la pieza para soldar, debemos colocar los parametros, dependiendo de la pieza a soldar, despues colocamos la masa y abrimos el gas, debe de estar entre ocho y diez bares

Al presionar el botón una motor eléctrico se pone en funcionamiento moviendo la bobina de hilo, la cual va ha ser fundida.

En el momento en que se pone en contacto el hilo con la pieza se cierra el circuito, generándose el calor que da lugar a la soldadura. Además de salir el gas protector.

Fabricación de negativo y positivo x termoestables.

En esta practica vamos a crear un molde de fibra de vidrio.
-En primer lugar vamos a impregnar con un desvinil la pieza con la que vamos hacer el molde   negativo, lo haremos con la ayuda de un pincel y recubriremos toda la pieza. Esto sirve para evitar que los componentes que echemos después en esa pieza se queden pegados a ella.

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A continuación cortamos velo de fibra de vidrio con la forma de la pieza y también cortaremos el refuerzo de la fibra de vidrio para que quede una pieza compacta y dura.

-En la preparación del poliester necesitaremos un tarro, en el que echaremos resina de poliester y añadiremos el 2% de catalizador,

Cuando ya tenemos la mezcla del poliester hecha lo que haremos es poner el velo de fibra de vidrio sobre la pieza, después le aplicaremos la mezcla repartiendo una capa uniforme para que quede bien pegado.A continuación colocaremos el refuerzo de la fibra de vidrio encima de la pieza.

 -Por último tenemos que esperar a que la mezcla seque, y así podamos separar el molde negativo de la pieza. Después con cuidado se quitan las partes sobrantes del refuerzo y de el velo de fibra de vidrio.

-Para realizar la parte positiva, la pieza que queremos. se repite el proceso.

Impregnamos la parte negativa de desvinil 2 o 3 capas, colocamos la fibra de vidrio, y repartimos la mezcla de la

resina y el catalizador por la fibra hasta que quede uniforme por toda la pieza y esperamos a que seque, para separarlas.

 

Reparación de elemento termoplástico

Lo primero que tenemos q hacer es identificar el tipo de plástico del que se trata, esta identificación la podemos realizar mediante dos métodos. Una es mediante la prueba de combustión de un fragmento del material, y la segunda es a través de los datos que lleva grabado el propio material.

 

Para la unión de un termoplastico necesitaremos una pistola eléctrica y barras de soldadura, esta tiene que ser apropiada para el material que vamos a soldar  

 

-Proceso para soldar:

1-Precalentar la pistola, el tiempo que marque el fabricante.

2-Preparación de las piezas de plástico que vamos a soldar, limpiar los restos de componentes,que utilizan para el desmolde los fabricantes, se necesita rascar la primera capa del plástico, para proporcionar un agarre bueno de la soldadura.

3-Fijar las partes que van a ser unidas, puenteandolas. Es importante que queden bien fijadas.

 

 

4-Una vez tenemos todo preparado, colocamos la varilla en la tobera de la pistola eléctrica.

5-Vamos deslizando la pistola lentamente a lo largo de la pieza, el plástico caliente ira actuando como un sello y unirá las piezas sin problema

 

 

6- Dejar que el componente se enfríe y volver a lijar la superficie hasta que quede suave.

-Soldadura mediante grapas:
Con este método podremos reparar todos los plásticos, a excepción del poliuretano.

Uno de ellos tiene la punta abierta, y ése será el que utilizaremos para reparar los plásticos y el otro para derretir y emparejar las uniones.

-Cortaremos un trozo de malla de 3x3 rombos y lo colocaremos en el centro de la quebradura o cortada del plástico, de la pieza que vayamos a reparar.

Utilizando el soldador de puntas abiertas, apoyaremos dichas puntas sobre el trozo de malla y gatillamos, el trozo de malla se calentará, ya que al apoyar las puntas sobre la malla se cierra el circuito.
Haciendo presión con las puntas insertaremos la malla en el plástico. Tener cuidado de no pasarnos e insertar la malla a la mitad del espesor del plástico.

Ahora con el soldador de punta cerrada procederemos a calentar el plástico y emparejar la zona en donde fue insertada la malla para una mejor terminación.

Identificación de elementos sintéticos por pirolisis.

Identificacion de termoplásticos por pirolisis:

1-Termoplásticos que siguen ardiendo al retirar la llama de la varilla:

Polietileno:
- Es translucido (sólo es transparente en films muy finos para envolver alimentos), con tacto ceroso.
- Se emplea mucho en envases para líquidos, tiene malas propiedades mecánicas.
- Arde sin humo con zona de combustión transparente.
- Llama de combustión azulada o blanco-azulada.
- Arde como una vela, con un lento goteo incandescente.
- Queda un residuo muy redondeado y abultado (como la cabeza de una cerilla).
- Huele a cera el humo, cuando se apaga.

Polipropileno:
- Es translucido (puede ser transparente en bolsas de productos alimenticios, muy brillantes y    crujientes).
- Tiene buenas propiedades mecánicas y se le emplea en tapones roscados de recipientes de plástico.
- Arde sin humo, con llama azulada o blanco azulada.
- Cae un gran goteo incandescente, incluso caen hilos gruesos de material ardiendo.
- Hace hilos blandos al estirar lo fundido.
- Huele a cera y aceite quemado.
- Queda un residuo redondeado en la varilla.

 

 

 

Copolimero de Acrilonitrilo Butadieno Estireno:
- Nunca es translucido ni transparente.
- Se degrada con el sol, por lo que se emplea pintado en automoción.
- Se usa mucho en carcasas de todo tipo, en espesores de más de 1 mm.
- Es muy flexible, con zona de plegado y ruptura (después de doblarse bastante) blanquecina.
- Arde como la goma, con mucho humo y hollín, con una llama característica alargada y regular, de color amarillo-rojizo.
- Es muy combustible (una vez comienza a arder, resulta difícil de apagar), con olor a goma quemada.
- El residuo en la varilla queda abastonado y con agujeros y grietas, con hollín.

Poliestireno:
- Es duro y quebradizo (zona de ruptura blanquecina) sin flexión previa, como el vidrio, con zona de ruptura blanquecina.
- Sólo es flexible en espesores reducidos (cubiertas de blisters de embalajes).
- Puede ser transparente, con gran brillo superficial.
- Arde bien con llama amarilla que crepita.
- Arde con humo negro denso, sin hollín.
- Huele a azúcar quemado al arder.
- El residuo de la varilla queda cristalizado y con burbujas, como espuma.
- Hace hilos al estirar lo fundido, que quedan duros y quebradizos (como de cristal) al enfriarse.
Poliamida o nylon:

- Nunca es translucida ni transparente.
- Soporta bien los hidrocarburos y se emplea en piezas del motor (radiadores, filtros de aire, colectores de admisión,...)

- Arde mal y sin humo. La llama crepita.

- Arde con un goteo lento humeante.

- Huele a pelo quemado al apagarlo.

- El residuo de la varilla es ovalado, pequeño y liso.

Polimetilmetacrilato ó metacrilato:

- Duro, se puede pulir y roscar. Es muy caro.

- Es insensible al sol y a la intemperie, por lo que se le emplea en rótulos luminosos.

- Puede ser transparente, con gran brillo superficial.

- Arde como el PS (Poliestireno), pero sin crepitar y el humo sin hollín, tampoco hace hilos al estirar lo fundido.

2-Termoplásticos que arden más o menos, pero que se apagan al retirar la llama de la varilla:

Policarbonato:

- Es duro, aunque con cierta elasticidad.

- Puede ser transparente, con buenas propiedades mecánicas (se emplea en viseras de cascos).

- Es sensible a los disolventes y la gasolina.

- Arde con llama amarilla y oscura, con hollín.

- El residuo en la varilla queda caramelizado. El residuo desprendido es carbonizado y cristalino (más duro y frágil que la varilla inicial).

- Arde con mucho humo negro.

- Hace un olor agridulce, a fenol.

Cloruro de polivinilo:

El PVC es el producto de la polimerización del monómero de cloruro de polivinilo a policloruro de vinilo. Es el derivado del plástico más versátil. Este se pueden producir mediante cuatro procesos diferentes: Suspensión, emulsión, masa y solución.
Existen dos tipos:
         -Rígido: para envases, ventanas, tuberías, las cuales han reemplazado en gran medida al hierro(que se oxida más fácilmente).
         -Flexible: cables, juguetes, calzados, pavimentos, recubrimientos, techos tensados...

Reparación de deformación sin acceso. Multifunción

En esta practica realizada en el taller nos encontramos ante el caso de que el golpe que tenemos que arreglar se encuentra en una zona sin acceso, es decir, no tiene acceso a la parte de atrás y no podemos empujar de ninguna manera. Esto ocurre , por ejemplo , en los largueros del coche. En estos casos utilizamos la multifunción , una maquina que nos permite la extracción de golpes sin acceso.

-Proceso:
-En primer lugar tenemos que lijar la parte en la que vamos a trabajar ya que funciona con electricidad, por lo que necesitamos que un extremo que hace masa , contacte con la carrocería del vehículo y el otro extremo que será el que trabaje, también toque directamente sobre el metal y no sobre la pintura que actuaría como aislante.
-Una vez lijada la pintura , amarramos la masa al chasis del coche ayudándonos de una mordaza y nos disponemos a trabajar.
-El extremo que trabaja esta compuesto por un martillo de inercia y una 'pistola', lo acercamos hacia la zona a reparar , pegamos la punta de la estrella y apretamos el gatillo . En ese instante la corriente circula y hace una pequeña soldadura en ese punto que hemos tocado , lo que nos permite darle al martillo de inercia e ir extrallendo poco a poco el golpe.

-Siempre se realizara desde la zona menos abollada a la mas profunda, y tendremos siempre la opción de regular la intensidad de la maquina si vemos que no agarra lo suficiente.
-En esta operación, una vez soldada la punta al larguero no debemos de dar mas de 2 golpes con el martillo de inercia ya que podríamos agujerear la chapa.
-Una vez hemos extraído el golpe tendremos que repasar los puntos de los que hemos tirado con otra punta que tiene esta maquina, de forma redondeada, que nos ayudará a alisar los surcos originados en el proceso de reparación.
-Otro sistema que podemos utilizar es el de colocación de arandelas , las cuales dejaremos soldadas y mediante una barra que pase por ellas y una garra, ayudándonos también del martillo de inercia trataremos de sacar el golpe.

-La extracción de golpes es un proceso que requiere de paciencia y dedicacion al igual que la mayoria de procesos de conformado de chapa.